精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)管理培訓(xùn)

課程背景：
本課程是王國超講師在日本學(xué)習(xí)后，回到國內(nèi)結(jié)合中國文化背景，經(jīng)過19年的現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現(xiàn)場指導(dǎo)，全面而系統(tǒng)地將理論與實(shí)戰(zhàn)結(jié)合起來，針對(duì)中國企業(yè)的實(shí)際管理水平，把教學(xué)、科研、實(shí)踐、實(shí)戰(zhàn)的經(jīng)驗(yàn)融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識(shí)和系統(tǒng)控制管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從LP管理中獲益，同時(shí)也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲(chǔ)備奠定良好的基礎(chǔ)。

具體掌握的知識(shí)點(diǎn)：
1. 完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代先進(jìn)的LP理念與運(yùn)作模式
2. 掌握制造阿米巴的同步管理模式
3. 課程設(shè)計(jì)具有專業(yè)性和針對(duì)性。重點(diǎn)突破從體到面、面到線、線到點(diǎn)的設(shè)計(jì)與控制管理
4. 課堂設(shè)組互動(dòng)學(xué)習(xí)，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在刺激中掌握難記的知識(shí)點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
5. 集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機(jī)會(huì)

核心價(jià)值：
讓企業(yè)全面深入了解“精益制造成本設(shè)計(jì)與控制管理理念”的現(xiàn)場管理模式，全面提升中國企業(yè)的綜合管理水平，幫助企業(yè)在短期內(nèi)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)高效化，品質(zhì)安定化，成本遞減法的同步管理系統(tǒng)。

課程大綱
第一章 精益生產(chǎn)現(xiàn)場人力資源職業(yè)生涯戰(zhàn)略規(guī)劃---“人才=人財(cái)”
1. 人員職業(yè)規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步
2. 設(shè)定人員3級(jí)們教育管理
3. HR部門的1級(jí)教育
4. 使用部門的2級(jí)教育
5. 工作崗位的3級(jí)教育
6. 確保品質(zhì)的定期教育
7. 熟練度提升的定期教育
8. 專業(yè)技能提升的定期教育
9. 崗位人員多能工育成儲(chǔ)備模式管理
10. 異常聯(lián)絡(luò)途徑與聯(lián)絡(luò)組織的教育
11. 人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用管理
12. 提高團(tuán)隊(duì)生產(chǎn)力系統(tǒng)的管理
13. 案例：某國際知名教育機(jī)構(gòu)的教育方式分享

第二章 現(xiàn)場生產(chǎn)計(jì)劃與控制管理
1. 現(xiàn)場生產(chǎn)不順的問題解析
2. PMC部門中長期計(jì)劃的設(shè)計(jì)與控制管理
3. PMC部門年度計(jì)劃的設(shè)計(jì)與控制管理
4. 生產(chǎn)計(jì)劃確定會(huì)議
5. 產(chǎn)能負(fù)荷分析管理
1） 稼動(dòng)率的計(jì)劃與控制管理
2） 工程良品率的計(jì)劃與控制管理
3） 綜合良品率的計(jì)劃與控制管理
4） 人均綜合產(chǎn)出計(jì)劃與控制管理
① 出勤天數(shù)和出勤工時(shí)的計(jì)劃與控制管理
② 人員辭工率和出勤率的計(jì)劃與控制管理
③ 稼動(dòng)率、良品率的運(yùn)用管理
④ 全廠人員的人均產(chǎn)出計(jì)劃與控制管理
5）生產(chǎn)L/T計(jì)劃與控制管理
6）生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率的計(jì)劃與控制管理
7）納期遵守率的計(jì)劃與控制管理
8）棚卸回轉(zhuǎn)率的計(jì)劃與控制管理
① 原材料庫存量如何計(jì)劃與控制管理
② 消耗品庫存量如何計(jì)劃與控制管理
③ 在制品庫存量如何計(jì)劃與控制管理
④ 完成品庫存量如何計(jì)劃與控制管理
⑤ 周轉(zhuǎn)率的設(shè)計(jì)與控制管理
⑥ 周轉(zhuǎn)速度的設(shè)計(jì)與控制管理
⑦ 存料率的設(shè)計(jì)與控制管理
6. PMC部門N+2月度計(jì)劃與控制管理
7. PMC部門N+2周度計(jì)劃與控制管理
8. PMC部門日別計(jì)劃與控制管理
9. PMC部門品名別計(jì)劃與控制管理
10. 制造部門產(chǎn)線別計(jì)劃與控制管理
11. 制造部門多品種小批量的排程管理
12. 生產(chǎn)現(xiàn)場如何優(yōu)先排序管理
13. 生產(chǎn)現(xiàn)場如何對(duì)應(yīng)插單增產(chǎn)管理
14. 生產(chǎn)計(jì)劃日別達(dá)成狀況目視化KANBAN管理
15. 日別出貨計(jì)劃與實(shí)績的推移管理
16. 案例：CA*N（佳能）相機(jī)現(xiàn)代化工廠精益生產(chǎn)管理案例分享

第三章 現(xiàn)場精益生產(chǎn)成本如何設(shè)計(jì)與控制管理
1. 構(gòu)筑制造成本計(jì)劃與控制管理的戰(zhàn)略規(guī)劃
2. 為何設(shè)置工程管理（MUC微管中心）
3. 工程管理的期待、對(duì)象、技能、目的
4. 工程計(jì)劃及能力附加計(jì)算
5. 設(shè)計(jì)企業(yè)管理哲學(xué)
① 設(shè)計(jì)企業(yè)和部門的經(jīng)營理念、行動(dòng)方針和行動(dòng)計(jì)劃
② 制定中長期、年度、月度成本推移計(jì)劃與實(shí)績的控制管理
③ 統(tǒng)計(jì)分析、報(bào)告、考評(píng)、跟蹤管理
6. 職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本
① 利潤 = 收入 – 成本
② 如何降低成本
7. 如何用放大鏡觀察企業(yè)實(shí)力
8. 工廠收益計(jì)劃與實(shí)績控制管理
9. 工廠制造成本構(gòu)成管理
① 變動(dòng)費(fèi)和固定費(fèi)的區(qū)分管理
② 成本項(xiàng)目計(jì)劃、預(yù)測、實(shí)績差異分析管理
10. 工廠制造成本計(jì)劃與實(shí)績控制管理
① 變動(dòng)費(fèi)的構(gòu)成與控制管理
② 固定費(fèi)的構(gòu)成與控制管理
11. 庫存計(jì)劃與實(shí)績的控制管理
① 半成品增減費(fèi)用計(jì)劃與實(shí)績的控制管理
② 完成品增減費(fèi)用計(jì)劃與實(shí)績的控制管理
12. 怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點(diǎn)
13. 如何計(jì)算企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)
14. 如何增加企業(yè)利益的方法
15. 案例：某集團(tuán)管理案例分享

第四章 全面推行10S現(xiàn)場管理，杜絕浪費(fèi)，提高效率，保證品質(zhì)，降低成本
1. 排除浪費(fèi)從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機(jī)制做起
2. 整理--- 區(qū)分要和不要的
3. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識(shí)別異常
4. 整頓--- 三定+縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率
5. 清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理
6. 素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)協(xié)同作戰(zhàn)的意識(shí)習(xí)慣
7. 安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道
8. 節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識(shí)
9. 服務(wù)--- 服務(wù)至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
10. 堅(jiān)持--- 持有“三心”才可維持長久管理
11. 效率--- 精簡業(yè)務(wù)，提高效率，降低成本
12. 提高會(huì)議效率，排除浪費(fèi)，降低成本
13. 產(chǎn)品IN/OUT標(biāo)準(zhǔn)化管理，提高效率，降低成本
14. 案例：某世界標(biāo)桿電子廠案例分享

第五章 TQM全面品質(zhì)管理，保證品質(zhì)，減少浪費(fèi)，降低成本 
1. 培養(yǎng)生活品質(zhì)成本和行動(dòng)意識(shí)教育節(jié)約成本
2. 以Cell形式生產(chǎn)，杜絕“4不”不良流出的管理 
3. 如何建立CFT跨部門快速響應(yīng)機(jī)制管理
4. 如何運(yùn)用9D工具改善品質(zhì)問題
5. 定期實(shí)施CORSS工程監(jiān)查防止不良反復(fù)發(fā)生。
6. 6M1E分析檢查結(jié)果，運(yùn)用9D持續(xù)改善管理
7. 五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問題
8. 品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理
① 重點(diǎn)問題立項(xiàng)管理
② 改善項(xiàng)目戴明圓環(huán)法管理 
③ 品質(zhì)改善課題定期發(fā)表管理
9. 案例：某標(biāo)桿電子廠案例分析

第六章 TPM全員設(shè)備管理，提高效率，減少浪費(fèi)，降低成本
1、日常保全
1.1  故障管理流程
1.2  故障管理記錄表
1.3  故障管理系統(tǒng)的登錄管理
1.4  故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理
1.5  故障報(bào)告過程、內(nèi)容及時(shí)限的管理
1.6  班組報(bào)告書的設(shè)計(jì)及9點(diǎn)重要內(nèi)容管理
1.7  技術(shù)員對(duì)故障情況的簡報(bào)
1.8  技術(shù)員對(duì)故障原因的初步診斷報(bào)告
1.9  技術(shù)員提出暫定和恒久對(duì)策及全面水平展開管理建議
1.10 技術(shù)員對(duì)故障現(xiàn)象和暫定對(duì)策的的分析與對(duì)策
1.11 技術(shù)員對(duì)故障要因五五法分析管理
1.12 技術(shù)員對(duì)根本原因的挖掘及提出恒久對(duì)策
1.13 技術(shù)員對(duì)故障的再發(fā)防止對(duì)策
1.14 技術(shù)員全面水平展開管理防止類似問題的重現(xiàn)
1.15 班組防止故障再發(fā)的流程設(shè)計(jì)管理
1.16 部門對(duì)設(shè)備管理的月度綜合報(bào)告

2、維護(hù)保全
2.1  保全管理System
2.2  定期定量維護(hù)保全
2.3 “ PQCDS”重點(diǎn)維護(hù)保全
2.4  “ABCD”重要程度維護(hù)保全
2.5  根據(jù)重要程度，按不同的方法進(jìn)行保全
2.6  按維護(hù)步驟進(jìn)行定期定量維護(hù)保全
2.6.1）設(shè)備資料
2.6.2）基準(zhǔn)書
2.6.3）重點(diǎn)/作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
2.6.4）點(diǎn)檢卡點(diǎn)
2.6.5）實(shí)施計(jì)劃
2.6.6）實(shí)施管理
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機(jī)多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術(shù)的看板管理（韓國工廠）

第七章 IE工業(yè)工程---從工程內(nèi)部和作業(yè)方法上排除浪費(fèi)，降低成本
1. 從工程內(nèi)部改善為著眼點(diǎn)改善加工、檢查、搬運(yùn)、停滯的浪費(fèi)
1.1 如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運(yùn)、停滯時(shí)間
1.2 加工的浪費(fèi)
1.2.1  加工方法的浪費(fèi)
1.2.2  過量加工的浪費(fèi)
1.2.3  產(chǎn)能不平衡的加工浪費(fèi)
1.2.4  不良品返修的等待浪費(fèi)
1.3 檢查的浪費(fèi)
1.3.1  檢查及調(diào)查不良原因的浪費(fèi)
1.3.2  死亡診斷書到健康診斷書的改善
1.3.3  按序檢查到自主檢查的改善
1.4 搬運(yùn)的浪費(fèi)
1.4.1 工位間布局不合理
1.4.2 工序內(nèi)布局不合理
1.4.3 集中搬運(yùn)的浪費(fèi)
1.4.4 加工時(shí)間差的浪費(fèi)—訂書機(jī)原理改善
1.4.5 搬運(yùn)工具本身的浪費(fèi)
1.4.6 工程間移動(dòng)的浪費(fèi)
1.5 停滯的浪費(fèi)
1.5.1 個(gè)人負(fù)荷能力不匹配
1.5.2 同步化、等量化改善
1.5.3 針對(duì)機(jī)械故障的改善
1.5.4 因生產(chǎn)計(jì)劃變更在庫的改善
1.5.5 應(yīng)對(duì)作業(yè)者安心而在庫的浪費(fèi)
1.5.6 針對(duì)制品不良對(duì)情報(bào)及時(shí)共享化
1.5.7 移動(dòng)時(shí)間差的改善
1.5.8 因人設(shè)崗的窩工浪費(fèi)
1.5.9 管理不良的浪費(fèi)
1.6 案例：某食品機(jī)械廠L/T 改善案例

2. 從作業(yè)方法改善為著眼點(diǎn)，提高作業(yè)者的效率意識(shí)
2.1 工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理
2.1.1 規(guī)范化管理是消除浪費(fèi)的捷徑，提高團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力的有力保障
2.2 經(jīng)濟(jì)動(dòng)作分析改善五原則
2.2.1 不搖頭：減少不必要的動(dòng)作浪費(fèi)，提高附加值高的動(dòng)作和穩(wěn)定性
2.2.2 不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動(dòng)距離，提高工作效率 
2.2.3 不插秧 ：減少頻繁彎腰動(dòng)作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效
2.2.4 三定、就近依序：減少手臂移動(dòng)的距離，縮短貨物拿取時(shí)間
2.2.5 指差確認(rèn)法：看、指、讀、聽、想全面防錯(cuò)，提高工作效率
2.3 提高作業(yè)效率的9大手法運(yùn)用案例解析
2.3.1 防呆法：如何避免做錯(cuò)事，使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)
2.3.2 動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作方式，減少疲勞，工作更舒適、高效，莫蠻干
2.3.3 流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
2.3.4 五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
2.3.5 人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作過程，藉以掘出可以改善地方
2.3.6 雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
2.3.7 抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
2.3.8 JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)
2.3.9 YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計(jì)不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
2.4 案例:某微電子廠案例解析 / 豐田汽車道場案例 / 波音公司道場案例

3. 如何剔除現(xiàn)場不產(chǎn)生價(jià)值的65個(gè)代表性動(dòng)作 
1.看  2.聽 3.摸 4.聞  5.掃  6.推  7.拉  8.敲 9.教 10.取下 
11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.通過 18.寄存 19.走動(dòng) 20.搬運(yùn) 
21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復(fù) 25.裝卸 26.放置 27.選擇 28.調(diào)試 29.調(diào)整 30.校正 
31.定位 32.試做 33.測量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對(duì)照 37.重工 38.重復(fù) 39.重寫 40.重推 
41.重置 42.反復(fù) 43.往返 44.取放 45.升降 46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時(shí)配線 
51.臨時(shí)安裝 52.臨時(shí)插入53.臨時(shí)插入54.臨時(shí)記錄55.臨時(shí)放置56……

第八章 全面提高生產(chǎn)效率低成本的改善秘訣---精益價(jià)值流分析改善
（一）  從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力 
■ LP VS SIX Sigma管理有何不同
■ 企業(yè)總價(jià)值流如何分析
1. VOC + VOB價(jià)值流如何分析
1.1 如何建立流程開始點(diǎn)和終止點(diǎn)
1.2 如何分析部門間的流程時(shí)間
1.3 如何分析部門內(nèi)的流程時(shí)間
1.4 部門間的映射流程如何分析
1.5 事務(wù)流的處理時(shí)間如何分析
1.6 如何識(shí)別部門間的浪費(fèi)時(shí)間
1.7 如何識(shí)別部門內(nèi)的浪費(fèi)時(shí)間
1.8 通過價(jià)值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么
1.9 如何利用牛皮紙分析法對(duì)事務(wù)價(jià)值流進(jìn)行改善分析
1.10 從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費(fèi)現(xiàn)象
1.11 實(shí)施LEAN改善后，效果分析管理

（二） 從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
1. 從現(xiàn)場結(jié)構(gòu)識(shí)別浪費(fèi)，優(yōu)化布局
1.1 未來企業(yè)產(chǎn)品價(jià)值流和效率改善方向在哪里
1.2 LP產(chǎn)線如何配置
1) 如何識(shí)別離島式布局
2) 如何設(shè)計(jì)中心平衡工程配置模式
3) 如何設(shè)計(jì)單元“U”型工程配置模式
4) 如何設(shè)計(jì)一個(gè)流的配置模式
1.3 什么是負(fù)荷產(chǎn)能？如何計(jì)算？
1.4 TAKT節(jié)拍時(shí)間如何計(jì)算
1.5 如何快速對(duì)多品種小批量進(jìn)行排程設(shè)計(jì)
1.6 怎樣分析工序浪費(fèi)時(shí)間
1.7 如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
1.8 如何分析產(chǎn)品流的時(shí)間節(jié)點(diǎn)
1.9 工程內(nèi)部流程時(shí)間如何改善
1.10案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例
1) 某電子廠“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例
2) 某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享

第九章 工業(yè)4.0管理智慧生產(chǎn)到智慧工廠，短流程好品質(zhì)高效率的管理模式
1.GT（Group Technology—GT）群組技術(shù)運(yùn)用管理
2.建立環(huán)境與虛擬制造
3.CPS綜合運(yùn)用（智慧生產(chǎn)到智慧工廠）
4.聯(lián)想集團(tuán)供應(yīng)鏈系統(tǒng)信息系統(tǒng)化管理案例分析
5.TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產(chǎn)計(jì)劃與物料的控制管理案例分析
6.美英合資企業(yè)的物料入出庫IMS IT智能管理系統(tǒng) & SMT防錯(cuò)防呆IT系統(tǒng)案例分析
7.磨具工廠4.0的運(yùn)用管理案例分析

第十章 精益生產(chǎn)指令是如何落地落地生根的
1.態(tài)度不等于結(jié)果
2.職責(zé)不等于結(jié)果
3.任務(wù)不等于結(jié)果
4.好的執(zhí)行力是靠制度管人，靠完善的監(jiān)督系統(tǒng)管理出來的
5.好的執(zhí)行力是靠“0”成本的贊美落地生根的
6.軍隊(duì)的執(zhí)行力是怎樣形成的案例分析。

專家介紹：王國超
王國超--高端生產(chǎn)管理老師/精通生產(chǎn)全盤管理咨詢師
精通精益生產(chǎn)/精益管理/精細(xì)化管理/精細(xì)化生產(chǎn)管理
教育經(jīng)歷：王國超老師，71年出生于陜西漢中，43歲，西安大學(xué)畢業(yè)，機(jī)電技術(shù)專業(yè)，北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生，國家注冊(cè)安全主任。
 

工作經(jīng)歷：
王國超老師曾在全球著名日本跨國集團(tuán)---太陽誘電株式會(huì)社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團(tuán)公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強(qiáng)企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、*、墨西哥、韓國、臺(tái)灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達(dá)十幾萬人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍(lán)牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽(yù)）工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長8年（相當(dāng)于中國集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺(tái)灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

工作成果：
王國超老師在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運(yùn)營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計(jì)劃與成本控制管理、卓越5S活動(dòng)的開展與運(yùn)用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實(shí)踐相結(jié)合的管理理念，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過*的管理學(xué)術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會(huì)，并多次獲得個(gè)人和團(tuán)體一等獎(jiǎng)和特等獎(jiǎng)榮譽(yù)(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會(huì)、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會(huì)、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質(zhì)改善成果研討會(huì))。

老師優(yōu)勢：
19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo)。
將日系企業(yè)及世界500強(qiáng)企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國企業(yè)進(jìn)行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。管理技術(shù)不再是單邊獨(dú)有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術(shù)的引領(lǐng)者和管理技術(shù)的倡導(dǎo)者。

精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)管理培訓(xùn)