TPM設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)課程

課程背景：
隨著工業(yè)化進(jìn)程的不斷進(jìn)步，機(jī)器代替人工的時(shí)代已經(jīng)來臨，國內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個(gè)制高點(diǎn)上競(jìng)爭(zhēng)，智能工廠的建設(shè)離不開精益生產(chǎn)和智能工具的合理結(jié)合，智能設(shè)備的管理提升刻不容緩，從設(shè)備管理的角度看，設(shè)備管理的水平直接影響著現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)效率的提升。
設(shè)備管理一直是不被運(yùn)營管理重視的話題，設(shè)備管理有效運(yùn)轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤，我國大部分企業(yè)的設(shè)備OEE水平達(dá)不到35%，我們認(rèn)為具有很大的挖掘潛力，全面競(jìng)爭(zhēng)的年代已經(jīng)來臨，假如你還認(rèn)為設(shè)備管理是維修工的事情，設(shè)備管理部門只是輔助部門，你真的錯(cuò)了。你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的機(jī)器設(shè)備是否面臨以下問題：
1、遇到智能化、數(shù)字化時(shí)代設(shè)備管理一片茫然，不知道如何下手；
2、設(shè)備部門不受重視，制造部門和設(shè)備部門職責(zé)不清，設(shè)備管理問題互相扯皮；
3、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備臟、亂、差隨處可見，設(shè)備布局不合理；
4、設(shè)備效率很低，設(shè)備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設(shè)備管理只有維護(hù)技術(shù)人員才關(guān)心，員工對(duì)設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)漠不關(guān)心；
5、設(shè)備效率、設(shè)備完好率不知道怎么評(píng)價(jià)；
6、生產(chǎn)效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因?yàn)樵O(shè)備原因前工序的很忙，后面的員工沒事干，車間里庫存積壓很多；
7、設(shè)備管理、維修人員平時(shí)沒有事干，生產(chǎn)忙的時(shí)候設(shè)備老出故障，維修班就是搶險(xiǎn)隊(duì)；
8、名為維修實(shí)為換件，經(jīng)常買零配件，庫存一大堆……
那我們更應(yīng)該系統(tǒng)的學(xué)習(xí)《TPM-全員生產(chǎn)維護(hù)與生產(chǎn)效率提升》，為數(shù)字化生產(chǎn)管理打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

課程收益：
● 在智能工業(yè)時(shí)代學(xué)習(xí)最前沿的設(shè)備管理知識(shí)，正確認(rèn)識(shí)車間數(shù)字化改善；
● 學(xué)員在學(xué)習(xí)后對(duì)設(shè)備的保全有更為系統(tǒng)的理解和認(rèn)識(shí)。熟練掌握如何實(shí)施TPM，將設(shè)備故障消滅于萌芽之中；
● 讓學(xué)員了解如何改善OEE，如何提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率和使用率，從而提高生產(chǎn)效率；
● 讓學(xué)員掌握如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前設(shè)備水平；徹底減少因?yàn)樵O(shè)備故障帶來的損失；
● 讓學(xué)員掌握如何減少因設(shè)備故障及維修問題所造成的成本浪費(fèi)；
● 企業(yè)實(shí)施數(shù)字化、智能化改造的策劃、論證、實(shí)施、改善的基本原理和推行步驟；
● 讓學(xué)員知道在推行TPM項(xiàng)目的注意事項(xiàng)及常見問題；
● 讓企業(yè)知道配件管理如何制定標(biāo)準(zhǔn)庫存，減少配件庫存。

課程對(duì)象：生產(chǎn)制造型企業(yè)生產(chǎn)管理人員及維修人員

課程大綱
導(dǎo)入：設(shè)備管理概論
1）設(shè)備管理的起源與演變
2）武藏曲線與設(shè)備管理之間的關(guān)系
3）設(shè)備智能化、數(shù)字化趨勢(shì)分析
4）TPM的含義及其演進(jìn)過程
5）TPM活動(dòng)與企業(yè)利潤的關(guān)聯(lián)
6）設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算與分析— 企業(yè)效率損失知多少
7）透過OEE看企業(yè)“無形的浪費(fèi)”與改善空間小組分析與討論
8）提高設(shè)備OEE的四類方法

第一講：TPM自主保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開
1、設(shè)備故障七大損失
2、減少故障的三項(xiàng)改善點(diǎn)
3、設(shè)備故障改善五大策略
4、設(shè)備點(diǎn)檢表的設(shè)計(jì)原理與作用
5、IE人機(jī)工程學(xué)設(shè)備布局的原理與實(shí)際運(yùn)用
6、為什么要推行TPM自主保全
7、企業(yè)實(shí)踐自主保全活動(dòng)7步驟
Step1：初期清掃
Step2：污染源及困難點(diǎn)對(duì)策
Step3：制定自主保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書
Step4：總點(diǎn)檢
Step5：自主點(diǎn)檢
Step6：工程品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)化
Step7：徹底的自主管理
8、成功推行自主保全的要點(diǎn)
案例：TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享

第二講：設(shè)備初期管理
導(dǎo)入：設(shè)備生命周期特點(diǎn)及應(yīng)對(duì)策略
1、設(shè)備臺(tái)賬、檔案及履歷管理
2、工模夾具管理
3、設(shè)備備件管理
4、設(shè)備維修計(jì)劃管理
5、操作和維護(hù)管理
6、故障及維修質(zhì)量管理
7、設(shè)備運(yùn)行指標(biāo)分析
8、技術(shù)管理與設(shè)備改良
9、設(shè)備的經(jīng)濟(jì)管理

第三講：TPM計(jì)劃保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開
導(dǎo)入：計(jì)劃保全的基本觀念體系
1、制造部門與維修部門三級(jí)保養(yǎng)責(zé)任分工
2、如何正確處理計(jì)劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)
3、建立設(shè)備計(jì)劃保全運(yùn)作體系
4、設(shè)備檢點(diǎn)十大要素
5、設(shè)備重要程度分類及保全策略
6、實(shí)踐設(shè)備零故障的7個(gè)步驟
Step1：使用條件差異分析
Step2：問題點(diǎn)對(duì)策
Step3：制定計(jì)劃保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書
Step4：自然劣化對(duì)策
Step5：點(diǎn)檢效率化
Step6：M-Q關(guān)聯(lián)分析
Step7：設(shè)備點(diǎn)檢預(yù)知化
7、設(shè)備保養(yǎng)信息e化
8、成功推行計(jì)劃保全的要點(diǎn)
分享：TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例
演練：TPM計(jì)劃保全活動(dòng)計(jì)劃書及活動(dòng)要點(diǎn)討論
案例：設(shè)備管理常用表格

第四講：設(shè)備品質(zhì)管理
1、設(shè)備精度與產(chǎn)品質(zhì)量
2、設(shè)備保全品質(zhì)管理“零缺陷”
3、設(shè)備管理策劃之“失效模式分析”
4、設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)之標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
5、設(shè)備智能化監(jiān)控和數(shù)字化分析
6、設(shè)備問題分析常用工具（實(shí)施借鑒）
工具1：頭腦風(fēng)暴法
工具2：特性要因理論
工具3：4M1E理論
工具4：柏拉圖分析
工具5：對(duì)賭行為（分享解決執(zhí)行力問題實(shí)施訣竅）
案例分析：某大型企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量改善各種工具靈活運(yùn)用

第五講：設(shè)備環(huán)境與安全
一、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的環(huán)境改善方法
——3S活動(dòng)（案例圖片分析其步驟與要領(lǐng)）
1、整理
2、整頓
3、清掃
案例分析：3S目視化推行與落實(shí)、關(guān)鍵要素列舉
二、設(shè)備安全
1、一場(chǎng)慘痛的教訓(xùn)
2、什么是設(shè)備安全事故
3、傷害的類型有哪些
4、海因理希法則如何解釋安全事故
5、是什么習(xí)慣導(dǎo)致了安全事故
6、安全事故發(fā)生的人群分析
7、事故中的“機(jī)器”
8、常發(fā)生事故發(fā)生的“十六種”人有哪些
9、班組KYT安全活動(dòng)風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別
10、設(shè)備風(fēng)險(xiǎn)控制

第六講：教育訓(xùn)練
導(dǎo)入：現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備目視化管理的制作技巧
1、利用平民智慧——設(shè)備管理部門與生產(chǎn)部門互動(dòng)
2、一次性做對(duì)操作手法——過程作業(yè)模式的靈活運(yùn)用（互動(dòng)）
1 ) 制作設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)的技巧
2）作業(yè)過程模式分解技巧（互動(dòng)）
3、一線員工設(shè)備操作、設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)的的教育
4、運(yùn)用TWI教導(dǎo)技術(shù)對(duì)維修標(biāo)準(zhǔn)復(fù)制教育、傳播（互動(dòng)）
——教導(dǎo)準(zhǔn)備、工作教導(dǎo)、嘗試練習(xí)、追蹤輔導(dǎo)階段
5、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）訓(xùn)練視頻教育

第七講：事務(wù)改善
分享：豐田問題分析與解決策略
1、明確問題
2、將問題分層化，具體化
3、設(shè)定目標(biāo)
4、把握真因
5、制定對(duì)策
6、貫徹實(shí)施對(duì)策
7、評(píng)價(jià)結(jié)果和過程
8、鞏固成果
案例分析：某大型企業(yè)的八步法設(shè)備管理改善

第八講：工業(yè)4.0與設(shè)備的維護(hù)
1、工業(yè)4.0的進(jìn)化歷程
2、智能工廠的建設(shè)
3、設(shè)備的更新?lián)Q代
4、設(shè)備智能化、數(shù)字化車間改造論證、實(shí)施步驟、要點(diǎn)
視頻案例：德國屠宰流水線
視頻案例：海爾如何解讀工業(yè)4.0

TPM設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)課程