TPS精益生產(chǎn)課程

課程背景
二十世紀(jì)70-80年代,豐田汽車橫掃全世界,尤其是將頭號汽車強(qiáng)國*汽車工業(yè)打得滿地找牙,豐田的經(jīng)營方式(Toyota Production System, TPS)引起了*的注意。1985年開始,*麻省理工歷經(jīng)5年研究并總結(jié)了豐田的經(jīng)營方法,精益生產(chǎn)(Lean Production,簡稱LP )橫空出世,在世界范圍內(nèi)掀起學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的熱潮。
精益生產(chǎn)起源于豐田,是*對日本豐田生產(chǎn)方式的研究與總結(jié),以及對*汽車工業(yè)的反思,提出的一種生產(chǎn)管理方法。
到目前為止,精益生產(chǎn)已經(jīng)被實踐長期證明,是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、*有操作性、*競爭力的企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營系統(tǒng)管理方式。發(fā)展的精益不會過時。
消除生產(chǎn)過程中的一切“浪費(fèi)”!“減少一成浪費(fèi)就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”。
———大野耐一
在生產(chǎn)制造型企業(yè),正確地減少不必要的浪費(fèi)是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤的關(guān)鍵!許多制造型企業(yè)的管理者,尤其是中基層管理者,在生產(chǎn)管理過程中,由于沒有真正認(rèn)識到哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、哪些行為是給企業(yè)制造浪費(fèi),往往在錯誤地指揮下屬的努力,給企業(yè)制造庫存、浪費(fèi)、增加成本而自己卻一無所知。

課程收益
1. 幫助企業(yè)真正理解精益生產(chǎn)思想 - 統(tǒng)一思想
2. 幫助企業(yè)真正理解浪費(fèi),識別浪費(fèi) - 統(tǒng)一語言
3. 幫助企業(yè)認(rèn)識精益的各種工具和方法
4. 幫助企業(yè)找到減少浪費(fèi)、降低成本、增加效益的方法
5. 幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識與管理水平

授課形式
實踐講解 案例分析 視頻分享 課堂練習(xí) 穿插實戰(zhàn)沙盤演練 小組研討 互動答疑
精益生產(chǎn)沙盤模擬:
以實際4種產(chǎn)品的生產(chǎn)訂單為驅(qū)動,模擬36天的計劃和生產(chǎn)過程,以小組為單位,實際運(yùn)營工廠。
最后統(tǒng)計工廠的出貨、庫存、工序利用率,財務(wù)績效(運(yùn)營費(fèi)用、利潤、庫存、現(xiàn)金)并進(jìn)行小組PK、總結(jié)、分享。
演練前、后,老師會教學(xué)員精益生產(chǎn)的不同理念、工具和方法,同時學(xué)員自己總結(jié)、持續(xù)改善,把工具、理念運(yùn)用到沙盤中。經(jīng)過多輪演練,學(xué)員可以明顯感覺到工廠運(yùn)營效率的提高,庫存在降低,利潤在提升。學(xué)員在實戰(zhàn)中領(lǐng)悟了精益生產(chǎn)的核心。

學(xué)習(xí)對象
1. 制造業(yè)總經(jīng)理、副總、總監(jiān)、車間主任、班組長、財務(wù)人員、采購人員等管理人員
2. 制造業(yè)IE經(jīng)理、精益推進(jìn)辦人員
3. 制造業(yè)產(chǎn)能爬坡管理、OEM外包供應(yīng)商管理人員、產(chǎn)品管理、成本管控等人員

課程大綱
第一講:精益管理概述-正確認(rèn)識精益管理,從思想到行動的轉(zhuǎn)變
一、什么是精益生產(chǎn)?
1. 企業(yè)經(jīng)營的目標(biāo)是什么?
2. 從TPS到精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)的起源與產(chǎn)生背景
3.  精益生產(chǎn)的核心 -  減少浪費(fèi)
4. 精益生產(chǎn)的誤區(qū)
a) 精益生產(chǎn)不是關(guān)于裁員
b) 精益生產(chǎn)不是加重員工工作負(fù)擔(dān)
5. 推動式與拉動式生產(chǎn)
6. 一般企業(yè)與精益企業(yè)的差距
7. 企業(yè)推行精益生產(chǎn)帶來的收益
8. 生產(chǎn)中的瓶頸理論(TOC)以及瓶頸解決方法
9. 精益生產(chǎn)體系的總體框架
視頻研討:精益的源流(TPS豐田生產(chǎn)方式的產(chǎn)生)
二、從傳統(tǒng)思維方法切換到精益思維方式
1. TPS的二大支柱,JIT(即時生產(chǎn))與JIDOKA(自働化)
2. JIT的3大原則
a) 節(jié)拍時間
b) 單件流
c) 拉動
3. JIDOKA(人字邊的自動化)的原則
a) 品質(zhì)內(nèi)置
b) 防呆
c) 安燈系統(tǒng)
d) 5個為什么5why
e) 人機(jī)分離
4. 管理者就是老師、模范、監(jiān)督者、問題解決者
5. 三現(xiàn)主義:現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實
6. 重要的事物有可視化的標(biāo)準(zhǔn)
7. 按時按量的生產(chǎn)
8. 企業(yè)的免疫系統(tǒng):暴露問題、解決問題
9. 用方法來解決問題
10. 增值和非增值意識
11. 個別效率和整體效率的區(qū)別
12. 稼動率與可能率的區(qū)別
13. 重視結(jié)果更要強(qiáng)化流程
演練:精益工廠運(yùn)營沙盤演練第一輪

第二講:精益流程管理體系--建立穩(wěn)定的流程保證產(chǎn)品按質(zhì)按量的交付
一、現(xiàn)場管理PDCA系統(tǒng)
1. P--基于對標(biāo)設(shè)定目標(biāo)
2. D--基于目標(biāo)構(gòu)建并執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
3. C--追蹤執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
4. D--持續(xù)改進(jìn)
二、標(biāo)準(zhǔn)化系統(tǒng)的四個要素
1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3. 管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4. 標(biāo)準(zhǔn)的問題解決方法
三、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系建立三步法
第一步:建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
1)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的目的和意義
2)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立過程中的誤區(qū)
3)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的建立流程
4)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化建立的過程控制
第二步:作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)
1)我講給你聽做給你看
2)你做給我看
3)我評價你改進(jìn)
4)跟蹤評估
第三步:作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場執(zhí)行
演練運(yùn)用:精益工廠運(yùn)營沙盤演練第二輪

第三講:精細(xì)化現(xiàn)場管理--人機(jī)料法環(huán)精益實踐方法
一、人員管理的*實踐
1. 培養(yǎng)多能工
2. 培養(yǎng)班組長成為四會人才
3. 人機(jī)評價改善作業(yè)環(huán)境,降低勞動強(qiáng)度
二、機(jī)器管理的*實踐
1. 兩源改善-發(fā)生源困難源
2. 機(jī)器基本條件的自主維護(hù)
三、物料管理的*實踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
四、環(huán)境管理的*實踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
五、現(xiàn)場績效管理
1. 現(xiàn)場績效管理
2. 績效分解

第四講:全員改善體系的建立——消除浪費(fèi)
一、全員改善管理體系
1. 建立全員改善體系的流程
2. 專題改善
3. 日常改善
二、消除浪費(fèi)的方法
1. 七大浪費(fèi)與消除
1)、浪費(fèi)的定義:浪費(fèi)的兩個維度
a) 有效工作時間的維度(動作分析)
b)工廠價值流的維度(流程周期)
2)、生產(chǎn)過多浪費(fèi),消除方法
3)、庫存浪費(fèi)及其消除方法
4)、搬運(yùn)浪費(fèi)及其消除方法
5)、動作浪費(fèi)及其消除方法
6)、等待浪費(fèi)及其消除方法
7)、加工浪費(fèi)及其消除方法
8)、品質(zhì)浪費(fèi)及其消除方法
2. 動作經(jīng)濟(jì)原則
1)減少動作數(shù)量
2)追求動作平衡
3)縮短動作移動距離
4)保持動作輕松自然節(jié)奏
3. 切換方法(SMED)
Step1–識別內(nèi)部和外部時間
Step2–把內(nèi)部時間轉(zhuǎn)換為外部時間
Step3–降低內(nèi)部時間
Step4–降低外部時間
Step5–重復(fù)上述步驟
4. 生產(chǎn)線平衡分析
1)為什么要進(jìn)行生產(chǎn)線平衡?
2)線平衡的表示方法
3)線平衡的計算方法
5. 防錯法-消除質(zhì)量上的浪費(fèi)
1)什么是防錯?
2)防錯的作用
3)防錯的等級
6. 關(guān)鍵工序OEE分析
1) 6大損失的定義
2) 6大損失的改善
3) 責(zé)任者的明確
4) OEE提升計劃
演練運(yùn)用:OEE計算
主要解決:從原因著手,讓不接受不良品,不制造不良品,不傳遞不良品成為可能。
課堂討論:以小組為單位,本公司、本部門浪費(fèi)識別以及浪費(fèi)消除討論
三、什么是問題?
1. 所謂的“問題”
2. 2種“問題”與小練習(xí)
3. 沒有問題的人,才是**大的問題
四、系統(tǒng)的問題的分析方法
- 傳統(tǒng)的問題方法與系統(tǒng)的問題分析方法
認(rèn)準(zhǔn)問題的有效工具:理性問題分析法
五、解決問題的8個步驟
Step1.明確問題
Step2.分解問題
Step3.設(shè)定目標(biāo)
Step4.把握真因
Step5.制定對策
Step6.貫徹實施對策
Step7.評價結(jié)果和過程
Step8.鞏固成果
演練運(yùn)用:精益工廠運(yùn)營沙盤演練第三輪 (把各種方法運(yùn)用到沙盤中進(jìn)行改善)

第五講:精益生產(chǎn)推行的步驟
1. 點(diǎn)、線、面、鏈推進(jìn)方式
2. 供應(yīng)鏈推行精益生產(chǎn)的必要性
3. 全員參與追求變革
案例討論:精益生產(chǎn)不僅僅是生產(chǎn),如同其他體系一樣(ISO),要成體系地推進(jìn)。
沙盤演練規(guī)劃
沙盤場次
安排時間點(diǎn)
時長(演練 復(fù)盤總結(jié))
備注
第一輪
第一天下午
1.5小時
第一輪時間稍長,包括沙盤講解、角色安排等
第二輪
第二天上午
1.0小時
精益工廠運(yùn)營沙盤演練第二輪
運(yùn)用精益工具提高效率,降低庫存,提高財務(wù)績效
第三輪
第二天下午
1小時
精益工廠運(yùn)營沙盤實戰(zhàn)演練第三輪 運(yùn)用精益工具如何降本增效
課程回顧
1. 課程回顧
2. 實踐作業(yè)
3. 課程評估
課程說明:
1. 根據(jù)企業(yè)的需求或者企業(yè)的行業(yè)特點(diǎn),部分授課內(nèi)容會略作調(diào)整。

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