工作改善JM培訓

課程背景：
TWI(Training Within Industry)，即為督導人員或一線主管技能培訓，其源于二戰(zhàn)后，*生產局重建日本經濟，發(fā)現(xiàn)日本技術勞動力潛力極為雄厚，但缺乏有效的督導人員，故引進TWI訓練，培訓了大量的督導人員的能力，日本政府認識到此培訓的重要性，為此組織企業(yè)成立日本產業(yè)訓練協(xié)會，并由日本勞動省大力推廣，對二戰(zhàn)后日本經濟得以迅速發(fā)展起到了極大的促進作用，現(xiàn)已是各個國家訓練企業(yè)督導人員的必備教材。 
TWI包括: 工作教導(JI)、工作改善(JM)、工作關系(JR)和工作安全(JS)四大核心內容；                          工作改善(JM)--定義為使基層主管能用合理的程序，思考現(xiàn)場工作上的問題與缺失,并提出改進方案，提升工作的效率與效能；
本課程圍繞班組長JM工作改善核心能力，
從生產效率和問題解決兩方面重點講解班組現(xiàn)場
改善方法，幫助班組長掌握現(xiàn)場提質增效的核心
技法，輸出班組改善措施，同時也提升班組長有
效實施JI工作教導的能力。      
                                 
課程收益：
掌握JM方法改善所需工具，能運用工具發(fā)掘班組現(xiàn)場提質增效方面的問題；
能提出生產現(xiàn)場浪費問題點和現(xiàn)場常見質量缺陷問題來源，并能形成改善建議。 

課程對象：
一線班組長、一線技術人員、基本儲備干部。

課程特色：
全案例教學,所有改善方法全通過實戰(zhàn)案例導出，有生產經驗都能聽懂！
全實戰(zhàn)教學,一邊學一邊練，把培訓變咨詢，把課堂做現(xiàn)場，學過就有改善！

課程大綱
第一講：班組生產效率的核心與增效改善
一、*的資源利用率 → OEE生產綜合利用率
OEE的指標定義與計算方法
案例：某企業(yè)一日生產日報測算OEE
產線綜合利用率跟蹤
工具：《產線停機跟蹤表》運用
二、生產等待浪費與班組設備稼動率改善
等待浪費現(xiàn)狀的三大原因解析
運用SMED方法加速生產換型
案例：某工裝生產快型過程浪費分析
工具：《生產換型過程分析表》的運用
運用ECRS方法優(yōu)化產線效率
案例：某裝配線產線平衡浪費分析
工具：《產線山積圖》的運用
三、生產作業(yè)浪費與班組時間利用率改善
作業(yè)浪費現(xiàn)狀的三大原因解析
運用One Flow方法減少搬運時間浪費
案例：某焊裝班組搬運作業(yè)浪費分析
工具：《搬運從~至分析表》的運用
課堂練習：學員發(fā)掘生產現(xiàn)場典型浪費，并研討發(fā)布

第二講：現(xiàn)場問題快速解決與提質改善
一、常用的質量問題九宮格處置流程
二、質量問題處置的三大措施：
措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響
三、質量問題處置的三大對象
對象一：現(xiàn)場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題
案例：某企業(yè)漏油質量問題QRQC處置全過程
四、質量問題三種表現(xiàn)形式
源頭性原因→持續(xù)發(fā)生型問題
變化性原因→時有時無型問題
條件改變性原因→突發(fā)性問題
五、質量問題快速定向方法一：分層法
案例：某企業(yè)產品臟污問題分層
研討：學員企業(yè)典型質量缺陷快速定向分析
六、質量問題快速定向方法四：豐田5why法
案例：某企業(yè)設備停機5Why定位
七、現(xiàn)場調查與真因鎖定
案例：某薄壁件翹曲DOE分析
八、糾正的邏輯順序把握
嚴重性改善—發(fā)生度降低—探測能力提升

第三講：課后復盤與行動學習
各學習小組選擇1~2個改善課題，設定改善目標，與老師研討澄清改善方法
各學習小組形成改善計劃

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