本期案例是來自一家老牌的汽車發(fā)動機(jī)生產(chǎn)制造企業(yè)。該企業(yè)為了能夠更好的達(dá)成智能制造系統(tǒng)的轉(zhuǎn)型升級，通過線上找到了我們，并就質(zhì)量追蹤及追溯質(zhì)量數(shù)據(jù)反饋閉環(huán)等方面內(nèi)容進(jìn)行了詳細(xì)咨詢。我們也是在第一時間成立了專家組，與對方進(jìn)行了線上問診以及實(shí)地的走訪調(diào)研。最終有了一個初步的結(jié)論，該企業(yè)急需一套質(zhì)量追蹤追溯閉環(huán)管理系統(tǒng)，來降低發(fā)動機(jī)加工的不良率，提高產(chǎn)品過程能力。對于產(chǎn)品全生命周期管理，一直以來都是我們團(tuán)隊(duì)所擅長的。憑借多年的用戶實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，我們在較短的時間內(nèi)擬定了一套以全生命周期數(shù)字質(zhì)量管理為核心的全面質(zhì)量追蹤追溯管理系統(tǒng)落地方案。通過覆蓋從原材料進(jìn)口到產(chǎn)品出口的全過程、質(zhì)量數(shù)據(jù)以及生產(chǎn)環(huán)節(jié)，人機(jī)料法環(huán)測等一系列要素的一物一碼，實(shí)現(xiàn)單件質(zhì)量成本的追蹤及追溯。從而幫助客戶提高產(chǎn)品良率，完成進(jìn)一步的降本增效。通過全面追蹤追溯系統(tǒng)解決方案的部署落地，將生產(chǎn)線、產(chǎn)品類型、工件來料及完工信息加工時間、加工狀態(tài)、具體設(shè)備號等數(shù)據(jù)信息實(shí)時同步到系統(tǒng)當(dāng)中，打破事后人工錄入的信息時差。

該系統(tǒng)對生產(chǎn)線的意義主要體現(xiàn)在兩個方面，產(chǎn)品追溯和故障解決。當(dāng)某個產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題時，系統(tǒng)能迅速定位產(chǎn)品所流經(jīng)的設(shè)備，根據(jù)問題特征鎖定加工工位的具體機(jī)床。在基于問題發(fā)生的時間節(jié)點(diǎn)，鎖定加工代碼，最終完成對問題產(chǎn)品的追溯與確認(rèn)，實(shí)現(xiàn)最小模塊的數(shù)字化改造。由此產(chǎn)生的一系列數(shù)據(jù)也將積累沉淀下來，建立企業(yè)的質(zhì)量履歷庫，成為后續(xù)解決相關(guān)故障或生產(chǎn)線問題分析的有效參考，從而反向推動產(chǎn)品工藝的優(yōu)化改。從后續(xù)顧客的跟蹤回訪中，我們也了解到，目前該企業(yè)的生產(chǎn)良率得到了大幅的提高。發(fā)動機(jī)加工生產(chǎn)線的質(zhì)量精度更高，加工一致性也保持在穩(wěn)定可靠的狀態(tài)中。