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設(shè)備管理是工廠企業(yè)在日常生產(chǎn)管理工作中占有十分重要地位的一項管理任務，因此只是單純的進行設(shè)備的檢查維修是不夠的，還需要增加精益管理的思想。TPM管理通過與精益相結(jié)合，形成精益TPM，也稱LTPM。英文全稱lean Total Productive Maintenance。精益TPM主要通過融合精益生產(chǎn)的方法工具，來推進TPM。

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精益TPM是指把精益生產(chǎn)管理的五項原則工具價值流與價值流圖、浪費、流動制造、拉動生產(chǎn)系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen)融合到TPM的主要手段提高設(shè)備綜合效率(OEE)中去，使全系統(tǒng)的產(chǎn)量（P-Production）、質(zhì)量（Q-Quality）、成本（C-Cost）、交貨期（D-Delivery）、安全（S-Safety）、士氣/勞動情緒（MMorale）全面提升。

TPM是Total Productive Maintenance（全員參與的生產(chǎn)保養(yǎng))之縮寫，簡稱“全員生產(chǎn)保全”，也有稱為“全員生產(chǎn)維護”。TTotal為由經(jīng)營層至第一線作業(yè)者全員參加之Total；設(shè)備總合效率之Total；生產(chǎn)系統(tǒng)全體之壽命周期之Total。PMProductive Maintenance（生產(chǎn)保養(yǎng)）則為最經(jīng)濟的保養(yǎng)，亦即生產(chǎn)上最經(jīng)濟的保養(yǎng)方法。

按照日本工程師學會(JIPE)，TPM有如下的定義：以最高的設(shè)備綜合效率為目標；確立以設(shè)備一生為目標的全系統(tǒng)的預防保全；設(shè)備的計劃、使用、保全等所有部門都要參加；從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加；通過開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)保全。

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這里給大家介紹什么是海恩法則，海恩法則強調(diào)兩點：一是事故的發(fā)生是量的積累的結(jié)果；二是再好的技術(shù)，再完美的規(guī)章，在實際操作層面，也無法取代人自身的素質(zhì)和責任心。

海恩法則的應用最初主要是在航空界的飛行安全方面，但在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中同樣可以很好的用到海恩法則。如設(shè)備的故障管理：每一起嚴重故障的背后，必然有29次輕微的故障和300起未遂先兆以及1000起故障隱患。如品質(zhì)管理：每一起嚴重品質(zhì)事件的背后，必然有29次輕微的品質(zhì)事件和300起未遂先兆以及1000起品質(zhì)隱患。

1是：嚴重的設(shè)備故障，如造成設(shè)備的損壞、產(chǎn)品報廢、人員傷亡等嚴重事件。

29是：輕微的設(shè)備故障，如小停、速度等性能的下降、輕微的產(chǎn)品質(zhì)量問題等。

300是：漏油、漏水、漏料、漏氣、漏電、冒煙、異響、異味、未做培訓的操作、無安全標識。

1000是：清掃困難的工作面、注油未滿或超限、注油困難、螺帽松動、不按規(guī)程的操作、標識不清晰、燈光暗淡、未劃線定位的工作現(xiàn)場。

從以上的現(xiàn)象來看，只要我們管理好的29，1就不會發(fā)生，同理只要我們管理好300，29就不會發(fā)生，管理好了1000，300也是不會發(fā)生的。因此，如果每一項都做管理，安全問題也好，故障問題也好，都是可以解決的。零故障的目標并不是遙不可及的。

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設(shè)備零故障是指在設(shè)備故障發(fā)生之前，運用適當?shù)木S修策略消除故障隱患和設(shè)備缺陷，使設(shè)備始終處于完好工作狀態(tài)。對零故障概念的理解應把握以下幾條：

1、零故障并非設(shè)備真的不發(fā)生故障，而是全力杜絕故障的發(fā)生，維持穩(wěn)定的生產(chǎn)和經(jīng)營秩序。零也并非*值為零，而是以“零”為目標來制定設(shè)備管理目標。推行零故障管理并不能保證100%不發(fā)生故障，但通過這一過程，可以使故障減少到接近于“零”的程度。

2、零故障是一個系統(tǒng)性的概念，單臺設(shè)備或機組實現(xiàn)零故障并不難，但如何使它的停機檢修對生產(chǎn)的影響降至*點則是一個復雜的問題，必須綜合考慮生產(chǎn)流水線設(shè)備的整體狀況和生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合經(jīng)濟效益。

3、零故障概念的核心是杜絕計劃外停機和緊急維修。計劃外停機和緊急維修造成的損失是巨大的，有時后果非常嚴重。

4、隨著技術(shù)的飛速發(fā)展和實際應用，以及設(shè)備設(shè)計和制造水平的提高，某些設(shè)備很可能會實現(xiàn)終生無大修。此外由于無形磨損，一些設(shè)備實現(xiàn)壽命周期維修為零是完全可能的。

設(shè)備零故障管理是一項復雜的系統(tǒng)工程，其管理過程是全方位的。它要求全員參與（從主管到操作者、維護者）、全過程體現(xiàn)（設(shè)備一生管理各個階段）；實現(xiàn)設(shè)備零故障管理的過程，也是完善企業(yè)文化的過程。

實現(xiàn)設(shè)備零故障管理，必須建立新的設(shè)備管理理念和新的心智模式，最重要的如：

1、傳統(tǒng)理念認為“設(shè)備故障是肯定要發(fā)生的”；新理念認為“設(shè)備故障是人為造成的，因此，只要通過人的努力，設(shè)備故障是完全可以避免的”。

2、傳統(tǒng)理念認為“人是會犯錯誤的”；新理念認為“人能夠避免錯誤”。

3、設(shè)備可以終生不大修，而以小修、項修代替大修。

4、轉(zhuǎn)變“逢停必修，逢修必改”的傳統(tǒng)維修觀念。設(shè)備零故障管理完全是企業(yè)發(fā)展的需要，是推動企業(yè)設(shè)備管理全面上臺階的最重要途徑之一，是建立國際級企業(yè)的必由之路。

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我們在實際的設(shè)備管理工作紅可通過以下途徑實現(xiàn)設(shè)備零故障：

1、通過減少設(shè)備缺陷來降低故障發(fā)生概率。設(shè)備缺陷引發(fā)設(shè)備故障，設(shè)備故障引發(fā)設(shè)備事故。“千里之堤，毀于蟻穴”，實現(xiàn)設(shè)備零故障要從減少設(shè)備缺陷開始。

2、實行標準化管理。減少缺陷的活動是一個螺旋式上升的過程，達到理想狀態(tài)要經(jīng)過無數(shù)次的PDCA循環(huán)。在推進過程中，必須建立標準化的作業(yè)文件，不論事務大小、重要程度如何都應如此。

3、在設(shè)備一生管理的各個階段，都必須重視零故障管理工作。要加強設(shè)備事故的管理，事故的出現(xiàn)往往是人為失誤與設(shè)備安全隱患在同一時空交叉的結(jié)果。人為失誤有主觀與客觀的原因，要從事故當事人的生理及心理特征（主觀）、非生產(chǎn)性的環(huán)境因素（客觀）著手仔細分析，從主觀和客觀兩個方面排除引發(fā)故障的因素。

4、推行全員生產(chǎn)維修管理（TPM）和以可靠性為中心的維修（RCM）。目前，以平均故障間隔期（MTBF）為基準的維修方式在某些情況下被以發(fā)現(xiàn)設(shè)備缺陷到發(fā)生設(shè)備故障的時間（P-F間隔期）為基準的狀態(tài)監(jiān)測方式所替代。

5、強化設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷工作，是避免設(shè)備故障和突發(fā)事故的有效手段。實踐證明，有效的預知維修程序可以保持機器長周期、安全、高效運行，給企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟效益。

6、建立設(shè)備零故障管理激勵機制和必要的組織，其主要任務是：分析設(shè)備異常與故障機理，研究設(shè)備故障模式；推進設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測與故障診斷工作；研究現(xiàn)行的各種規(guī)程、標準化作業(yè)文件的合理性，提出改進措施等；深入開展“反事故，防事故活動”；運用“5W”法，追究故障、事故的深層原因；制訂并實施獎懲措施等。

7、創(chuàng)造良好的工作環(huán)境，改善生產(chǎn)作業(yè)條件。統(tǒng)計結(jié)果表明，因“操作不當”和“維護不周”而產(chǎn)生的設(shè)備故障和事故，一直占設(shè)備管理每月全部故障和事故的30％至50%，甚至更高。

為此，除加強前述各項工作外，還應積極調(diào)動廣大職工的積極性，充分發(fā)揮其能動性。同時，努力創(chuàng)造良好的工作環(huán)境，改善生產(chǎn)作業(yè)條件。工作環(huán)境與職工的工作情緒關(guān)系密切，文明的車間、舒適的辦公條件等會給職工帶來較好的情緒，而悶熱的空氣、高分貝的噪聲等則會引發(fā)不良情緒，成為各種缺陷、故障甚至事故的誘因。

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