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企業(yè)的生產(chǎn)運營管理，就是把企業(yè)的五大資源整合起來，變成一個很有效的運作系統(tǒng)。這五大資源分別是：人力、設(shè)備、物料、章法和信息。而通過六大管理指標(biāo)，即PQCDSM，就能實現(xiàn)控制生產(chǎn)運作系統(tǒng)，讓它能夠?qū)崿F(xiàn)對上述五大資源的整合，從而實現(xiàn)高效的生產(chǎn)經(jīng)營管理。

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討論一個企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理的好壞，一般集中于兩點，即效果和效率。首先是要做正確的事，這里談的是效果，是方向問題。即做一件正確的事情，先要方向選擇正確，才可能得到想要的結(jié)果。然后是正確地做事，這里談的是效率，是方法問題。即用正確的方法，把一件事情做好，提高效率，用最少的投入，得到最多的產(chǎn)出。

而在實際的生產(chǎn)情況下會存在很多因素都會導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)效率難以達(dá)到100%，而一個企業(yè)若機器設(shè)備停止運轉(zhuǎn)，就會造成企業(yè)生產(chǎn)效率的下降。對各種停機損失進(jìn)行總結(jié)，可以做如下分類：

1、計劃損失，計劃損失指的是計劃性停產(chǎn)，即可以預(yù)料到的停機損失，這種損失在很多情況下是不可避免的。扣除計劃損失，剩下的工作時間稱作“負(fù)荷時間”。

2、時間損失，這部分損失是指除計劃性停產(chǎn)外的停機損失。如果說計劃損失是不可避免的，那么通過改善管理，時間損失卻是可以減少的?？鄢龝r間損失，剩下的“負(fù)荷時間”稱作“稼動時間”。具體而言，時間損失可以歸納為：管理不當(dāng)、開機準(zhǔn)備、產(chǎn)品切換、故障維修。

3、性能損失，性能損失指的是因為缺乏保養(yǎng)，機器無法滿負(fù)荷生產(chǎn)，或者需要短暫停機。扣除性能損失浪費的時間，剩下的“稼動時間”稱作“凈稼動時間”。具體而言，性能損失主要包括：短暫停機、速度損失。

4、不良損失，不良損失指的是因為生產(chǎn)的產(chǎn)品不合格，導(dǎo)致重新生產(chǎn)的損失?？鄢涣紦p失浪費的時間，剩下的“凈稼動時間”稱作“有價值時間”。具體而言，不良損失主要包括：制造不良、返工修整。

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總的來說生產(chǎn)效率的九大損失指的是計劃性停產(chǎn)、管理不當(dāng)、開工準(zhǔn)備、產(chǎn)品切換、故障維修、短暫停機、速度損失、制造不良、返工修整。針對這些損失，在精益管理中都存在對應(yīng)的改善方法。

一、計劃性停產(chǎn)損失改善策略

1、強化信息獲得能力，借由EDI（電子數(shù)據(jù)交換系統(tǒng)）和POS系統(tǒng)，給生產(chǎn)部門下達(dá)一個平穩(wěn)的訂單，這樣可以避免因訂單的波動而閑置更多的設(shè)備。

2、培養(yǎng)和使用多能工，需求淡季的時候，可以培養(yǎng)多能工，即使人少了一些，也一樣可以完成生產(chǎn)任務(wù)。在旺季的時候，與人才派遣公司相互合作，搭配使用臨時工。

3、其他方法，除此之外，還有很多方法，如：降低訂單訂購的批量、縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期時間、所有產(chǎn)品不搞促銷活動，以規(guī)避銷售渠道商對價格的預(yù)期。

二、開工準(zhǔn)備/產(chǎn)品切換損失改善策略

1、價值流分析法，將企業(yè)整個價值流程進(jìn)行分析，管理者要觀察不必要動作是怎么形成的，是否需要做，解開一個制約條件后，這些不必要的無價值動作就能被解放出來。

2、對企業(yè)流程進(jìn)行價值分析后，應(yīng)確定一個目標(biāo)。目標(biāo)定下來之后，管理者應(yīng)該思考按照四個步驟進(jìn)行改善：

（1）刪除，刪除垃圾流程，徹底排除等待、尋找、搬運、檢查等不產(chǎn)生價值的步驟。

（2）合并，把分散的動作集中處理，JIT 的群組化作業(yè)、多能工也是一種技能的合并。

（3）重組，把前后工作的順序重新排列組合，例如：快速換模/換線的原理。

（4）簡化，讓事情更簡單、更好做，例如：防呆手法、工裝治具的運用。

三、設(shè)備故障與性能降低損失改善策略

1、各種設(shè)備故障停機損失的改善策略，TPM對設(shè)備出現(xiàn)故障的問題總結(jié)出五種原因，同時也對此提出了五種解決對策：

（1）基本條件的整備是指針對設(shè)備自主保養(yǎng)的三大基本條件，即清掃、給油和螺栓再緊固、制定操作基準(zhǔn)并進(jìn)行培訓(xùn)，這在豐田公司中被稱為“防呆措施”。

（2）使用條件的遵守指的是，要想辦法讓員工遵守公司制定的措施。即要培訓(xùn)、要監(jiān)督、要考核、要追蹤，保證員工按照操作條件執(zhí)行操作。

（3）劣化復(fù)原的展開指的是在制定了合適的規(guī)則，并保證員工能夠遵守的前提下，找到合適的方法復(fù)原設(shè)備的劣化，就叫劣化的復(fù)原。

（4）弱點對策的實施是針對設(shè)備設(shè)計上的弱點進(jìn)行的整改對策。它的關(guān)鍵在于產(chǎn)品和設(shè)備怎樣重新改造。

（5）人為失誤的防止，這點和第一點相關(guān)聯(lián)，就是運用防呆手法降低執(zhí)行的難度，并進(jìn)行相應(yīng)的培訓(xùn)，以避免過多的人為失誤。

2、各種性能降低效率損失的改善策略，為減輕設(shè)備性能降低所造成的效率損失，需要對整個設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)，基本歸納為5S，即整理、整頓、清掃、清潔和紀(jì)律。設(shè)備故障和性能降低的損失，其改善策略都?xì)w責(zé)于設(shè)備保養(yǎng)。依據(jù)5S、設(shè)備保養(yǎng)方法及TPM的方法，可以很好地解決效率損失的問題。

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四、制程平衡率損失改善策略

平衡率改善的關(guān)鍵是打破瓶頸，在生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)部改善整個流量的不平衡。挖掘瓶頸的關(guān)鍵是，不管是制造流程，還是管理流程，都讓它們透明化、可視化、標(biāo)準(zhǔn)化、安定化，只有這樣才好管理。

1、瓶頸的查找方法

（1）觀察法，即管理者查看車間里每一道工序和每一臺設(shè)備，看哪一套工序或設(shè)備的前面堆積著很多待加工的半成品，很可能這道工序或設(shè)備就是瓶頸。

（2）先做5S，通過先做5S，讓現(xiàn)場井然有序，即現(xiàn)場出現(xiàn)的東西，盡可能地定量限制，借助這種方法比較容易發(fā)現(xiàn)瓶頸。

（3）IE的運用，通過IE進(jìn)行紙上作業(yè)，計算每一道工序的作業(yè)時間，依據(jù)理論時間的測算，來估計瓶頸可能是哪個工位。

2、瓶頸的解決辦法：充分利用瓶頸中的所有時間；不讓瓶頸有任何待料而產(chǎn)生停工損失；不要讓瓶頸產(chǎn)生短暫停機，或者生產(chǎn)速度降低；不讓瓶頸存在絲毫的動作浪費和加工浪費；不讓瓶頸產(chǎn)生不良品；減少瓶頸后道工序的不良或報廢，以減少瓶頸再追加生產(chǎn)的機會；由瓶頸向前道工序傳遞需求信息；添置設(shè)備，以排除瓶頸對整個生產(chǎn)效率的影響。

3、解決平衡率問題的方法：讓流水線透明化以創(chuàng)造易于發(fā)現(xiàn)和解決平衡問題的條件；把高峰的工作移到低谷去做；低谷的人員支持高峰的人員，緩解高峰崗位的工作量；通過平準(zhǔn)化想辦法把數(shù)量和品種平均化。

五、制造不良品與制造過多的效率損失改善策略

1、建立效率損失分析機制。機制建立的前提是創(chuàng)造出容易讓問題浮現(xiàn)出來的環(huán)境和條件，創(chuàng)造出易于發(fā)現(xiàn)問題的環(huán)境和工具比如采用作業(yè)的流線化、動作的標(biāo)準(zhǔn)化、現(xiàn)場目視化、安燈管理。

2、為分析項目設(shè)定測量基準(zhǔn)。進(jìn)行效率損失的分析，要為分析項目設(shè)定測量的基準(zhǔn)。即反對用太復(fù)雜的方法檢查和改正錯誤，要用最簡單、最正確的方法解決問題，因為復(fù)雜本身就是一種浪費。

3、建立數(shù)據(jù)采集流程與權(quán)責(zé)分工。相關(guān)的管理人員在規(guī)定的時間之內(nèi)必須到達(dá)現(xiàn)場，根據(jù)實際情況解決問題。這種方法簡稱“三現(xiàn)”：即現(xiàn)地、現(xiàn)物、現(xiàn)實。通過界定提案制度、QCC和QIT的權(quán)責(zé)劃分，統(tǒng)一解決問題的方法和工具，鼓勵人人使用統(tǒng)一后的共同改善語言。

4、建立分析結(jié)果的反饋/匯報系統(tǒng)。通過建立容易讓問題浮現(xiàn)出來的機制和環(huán)境，通過現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)和解決問題，得出正確的整改信息，并反饋給源流部門，然后由源流部門拿出一份整改文件，并貫徹下去，以防止同樣的錯誤再次發(fā)生。

通過不斷地發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、并建立分析結(jié)果的反饋/匯報系統(tǒng)，形成企業(yè)*實踐經(jīng)驗的積累平臺，從而消除不良品的產(chǎn)生，實現(xiàn)合理生產(chǎn)。

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