豐田精益生產(chǎn)考察課程研修班

課程背景：
中國傳統(tǒng)企業(yè)已經(jīng)進入微利時代，傳統(tǒng)的粗放式管理已經(jīng)讓企業(yè)面臨嚴(yán)重危機，多品種、小批量、短交期、高質(zhì)量的要求讓企業(yè)左右為難?，F(xiàn)又隨著全球性經(jīng)濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。讓我們通過精益管理理論研究，現(xiàn)場考擦，所見即所得，領(lǐng)悟精華，重新定位，引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。“精益生產(chǎn)”是由*生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進的生產(chǎn)方式，而豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤、優(yōu)服務(wù)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流，考察完后，專業(yè)老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點評考察的收獲，讓學(xué)員聽得懂、看得懂、想得懂、用的懂。

標(biāo)桿企業(yè)背景：
【成立時間】2004年9月1日
【地址】廣州市南沙區(qū)
【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m
【職員】10，800名
廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球*的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)。將JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程中，實現(xiàn)了豐田獨有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠領(lǐng)悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑*人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)科技服務(wù)與人，科技服務(wù)與工廠，科技創(chuàng)造利潤的改革方針。

課程收益：
全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結(jié)合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把理論和實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握豐田TPS管理的精髓，找出適合自身企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略規(guī)劃。在中國制造2025的背景下，如何把握自身企業(yè)的現(xiàn)狀，規(guī)劃企業(yè)未來發(fā)展的經(jīng)營之道。具體掌握的知識點：
1.完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代先進的LP精益生產(chǎn)管理理念與運作模式
2.掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式
3.課程設(shè)計具有專業(yè)性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點設(shè)計與控制管理
4.課堂設(shè)組互動學(xué)習(xí)，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在互動中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
5.集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機會
6.帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學(xué)習(xí)、和豐田人零距離的接觸和互動

課程大綱：
第一章 精益管理的導(dǎo)入
第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
1.企業(yè)危機意識管理
2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
4.全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎
◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)
1.在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本
2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
3.豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理
◆ TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
1.豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
2.豐田的TPS發(fā)展之路 
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源
1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
2.精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
3.中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路

第二章 VSM精益價值流優(yōu)化，全面降低成本管理
1.精益價值流分析的基本原則
2.精益價值流的分類
3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
①八大浪費五大損失識別浪費
②5S 5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘浪費
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥Lean Production改善挖掘浪費
⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運用
4.總價值流分析
①事務(wù)流分析
②產(chǎn)品流分析
5.事務(wù)流優(yōu)化，進行并行生產(chǎn)管理
①建立流程的路徑
②建立關(guān)鍵流程步驟
③明確部門間事務(wù)流程步驟及處理時間
④識別部門間的浪費
⑤挖掘部門間事務(wù)不暢的根本病源
⑥杜絕處理和等待的時間浪費
⑦識別部門內(nèi)的浪費
⑧對事務(wù)流程進行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費
⑩OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
? Lean Before OR Lean After改善效果比較
6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進行同步管理
6.1）提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設(shè)計與控制管理
6.3）負荷產(chǎn)能的設(shè)計與控制管理
6.4）TAKT的設(shè)計與控制管理
（1）從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理
⑦從供應(yīng)商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內(nèi)部改善浪費，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率
①經(jīng)濟動作5原則分析與運用
②提高效率的7大改善手法的分析與運用
③JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④KYT預(yù)防預(yù)知管理
⑤ANTON管理快速應(yīng)對異常發(fā)生
（4）TQM品質(zhì)過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析
②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育

第三章 以人為本、造車先育人
4.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習(xí)慣
5.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
6.新進人員的3級教育管理
7.確保品質(zhì)的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.提升技能級別的定期教育
10.崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
11.崗位人員的5種再教育
12.提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
13.建立意識變革的秘訣
14.如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
15.人員教育系統(tǒng)成果的運用
16.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
17.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進行培訓(xùn)

第四章 現(xiàn)場問題改善工具---一目了然的管理
1.紅牌作戰(zhàn)
2.統(tǒng)計看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區(qū)分線
8.警示線
9.告示板
10.生產(chǎn)責(zé)任管理看板
11.職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
12.現(xiàn)場班組文化園地的建設(shè)管理
13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
2.看點1
①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產(chǎn)的整個流程中的運用
③企業(yè)文化墻的設(shè)計與運用
④世界*的目視化管理現(xiàn)場的建設(shè)
⑤先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式
⑥完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線
⑦現(xiàn)場異?？焖偬幚硐到y(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)
3.看點2
①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設(shè)計
②安全生產(chǎn)現(xiàn)場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)
④行業(yè)*的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式

第六章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結(jié)
1.現(xiàn)場參觀后,看點回顧總結(jié)
2.提問討論及點評
3.現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時間)

李忠講師
生產(chǎn)現(xiàn)場管理實戰(zhàn)專家
精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家
中山大學(xué)MBA班特邀生產(chǎn)實戰(zhàn)型講師
多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運作管理高級顧問

豐田精益生產(chǎn)考察課程研修班