精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀(jì)50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強(qiáng)企業(yè)紛紛引進(jìn)實(shí)施。隨著微利時(shí)代的來(lái)臨,精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)贏取市場(chǎng)的關(guān)鍵策略。課程由八個(gè)單元組成，全面系統(tǒng)的理念實(shí)操經(jīng)驗(yàn)分享，加上模擬訓(xùn)練，使學(xué)員不僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術(shù)并且通過(guò)實(shí)施這一現(xiàn)代*有效率和競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)系統(tǒng)，達(dá)到生產(chǎn)周期減少60-90%，庫(kù)存減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，廢品減少60%，與工作有關(guān)的傷害減少50% 之目標(biāo)。

 

· 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的核心觀念

· 運(yùn)用價(jià)值流分析法縮短生產(chǎn)時(shí)間；

· 了解整體運(yùn)行效率和快速設(shè)置技巧；

· 掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法；

· 熟悉質(zhì)量改善工具

· 建立看板拉動(dòng)和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)；

· 改進(jìn)供應(yīng)鏈，實(shí)施JIT；

· 掌握實(shí)施策略和指標(biāo)跟蹤體系。

 

工廠各級(jí)管理人員、5S專員等相關(guān)人員

 

 

· 生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展簡(jiǎn)介

· 精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則

· 標(biāo)桿 – 領(lǐng)先的企業(yè)

· 精益企業(yè)結(jié)構(gòu)之屋

· 精益六西格瑪工具

· 模擬演練——成批和連續(xù)流

· 做事的心態(tài) – 過(guò)程面的質(zhì)量

· 99.9%的正確率意味著什么？

· 錯(cuò)誤種類及防錯(cuò)技術(shù)

· 不接受、不制造、不傳遞

· 生產(chǎn)成本的構(gòu)成

· 識(shí)別和消除八大浪費(fèi)

· 制造周期和交付周期

· 5S導(dǎo)入和5S推行要點(diǎn)

· 色標(biāo)系統(tǒng)和地址系統(tǒng)

· 工作場(chǎng)地可視化

· 快速反應(yīng)系統(tǒng)

· 班組建設(shè)和激勵(lì)系統(tǒng)

· 考核機(jī)制

· 合理化建議系統(tǒng)

· 物流、信息流和現(xiàn)金流

· 價(jià)值流圖分析的意義和方法

· 數(shù)據(jù)收集及現(xiàn)狀圖析

· 未來(lái)狀態(tài)規(guī)劃和目標(biāo)設(shè)定

· 價(jià)值流改善計(jì)劃

· 設(shè)備管理和故障分析

· 工序能力六大損失

· 工序總效率OEE

· TPM推進(jìn)方法

· 快速換型SMED

· 模擬演練: 快速換型

· 需求節(jié)拍和“TAKT”計(jì)算

· 工作分析及生產(chǎn)線平衡

· IE及人機(jī)工程

· “U”型生產(chǎn)線

· 生產(chǎn)線速度和員工需求確定

· 推動(dòng)與拉動(dòng)比較

· 看板拉動(dòng)原理和看板計(jì)算

· 混流和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)

· 窗口接收和發(fā)貨

· 模擬演練： 拉動(dòng)生產(chǎn)

· 精益生產(chǎn)系統(tǒng)差距評(píng)估

· 精益生產(chǎn)指標(biāo)體系

· 各部門之職責(zé)

· 推行架構(gòu)及時(shí)間進(jìn)程

· 問(wèn)題與討論