精益生產(chǎn)和管理

課程背景：
精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當前工業(yè)界公認*的一種生產(chǎn)組織體系和方式
。它既是*企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過實施
精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-
100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。在企
業(yè)革新的道路上您還有哪些迷茫？為解決當前的困境，很多企業(yè)開始學習并導入精益生
產(chǎn)，
但更多的情況是，企業(yè)中高層管理者掌握精益生產(chǎn)的理論和知識，在企業(yè)中導入精益生
產(chǎn)，卻又不知從何處入手？以及難以有效地組織實施。
工業(yè)4.0時代的到來以及“中國制造2025”行動計劃的不斷推進，中小企業(yè)開始重視企
業(yè)精細化與精益化，通過實施精益管理提升企業(yè)系統(tǒng)運營的效率與效能，保證生產(chǎn)計劃
的高效執(zhí)行，有效壓縮工廠成本以，以及消除八大浪費。本課程以精益管理思想、精益
工具和精益運營項目為切入點，汲取先進企業(yè)經(jīng)典案例的精髓，從而有效開展精益化項
目的規(guī)劃與實施工作。

課程收益：
● 掌握精益生產(chǎn)管理項目推行要領(lǐng)，促進精益生產(chǎn)管理項目的有序運營
● 推動精益生產(chǎn)管理體系的改進活動，降低精益體系的運營成本和浪費
● 塑造精益生產(chǎn)管理文化，喚醒全員工內(nèi)心中的精益生產(chǎn)和精細化意識
● 樹立超群的精益生產(chǎn)和精細化管理的思想，推動企業(yè)精益人才的發(fā)展

課程對象：部門經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、工藝工程師、生產(chǎn)主管、班組長

課程方式：錄像觀賞＋工具復制+案例分析+實戰(zhàn)模擬+疑難問答＋精彩點評

課程大綱
第一講：精益生產(chǎn)運營思維
一、精益生產(chǎn)與智能制造
1. 精益生產(chǎn)與工業(yè)革命的四階段
2. 智能制造：工業(yè)4.0與精益生產(chǎn)
1). 精益能給我們帶來什么？
2). 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景
3). 精益生產(chǎn)的系統(tǒng)框架
4). 精益生產(chǎn)的五個原則
案例：豐田的精益生產(chǎn)
二、思維方式的轉(zhuǎn)變
1. 管理者就是老師
2. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實
3. 簡單可視化的標準
4. 按時按量的生產(chǎn)
5. 問題是財富，讓問題可視化
6. 增值和非增值意識

第二講：精益現(xiàn)場管理體系
一、現(xiàn)場管理PDCA與SDCA的關(guān)系
1. P——基于對標設(shè)定目標
2. D——基于目標構(gòu)建并執(zhí)行標準
3. C——追蹤執(zhí)行標準
4. D——持續(xù)改進
案例：目標分解管理
二、SDCA標準化系統(tǒng)的四個要素
1. 作業(yè)標準
2. 標準作業(yè)
三、作業(yè)標準體系建立三步法
第一步：建立作業(yè)標準
1. 作業(yè)標準化的目的和意義
2. 作業(yè)標準建立過程中的誤區(qū)
3. 作業(yè)標準的建立流程
案例：作業(yè)標準建立流程
4. 作業(yè)標準化建立的過程控制

第三講：精益成本與八大浪費
一、精益成本意識
1. 成本＄浪費
2. 成本管理的目的
3. 成本管控范圍
4. 識別浪費
1）生活中常見的浪費現(xiàn)象
2）理解浪費
3）精益生產(chǎn)中的“浪費”
4）從砌墻動作中分析浪費
5）深度理解“浪費”
二、精益8大浪費識別
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯（等待）的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例：視頻分析

第四講：精益管理方法
一、用眼睛來管理的方法
1. 目視化與4S：讓現(xiàn)場一目了然
1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰識別
2）定透氣：讓員工作業(yè)環(huán)境能輕松高效
3）少障礙：生產(chǎn)及工作流程暢通性規(guī)劃
4）設(shè)備管理維護系統(tǒng)TPM及安全風險識別
案例一：設(shè)備運營及維護狀態(tài)指示清晰
5）目視化及4S督導及巡查問題改善計劃
案例二：目視及6S改善提案看板
2. 實效：精益生產(chǎn)管理工具箱
1）看板化：精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
2）安定化：現(xiàn)場要素的管理
3）同步化：一個流生產(chǎn)模式
4）柔性化：個性化生產(chǎn)管理
5）均衡化：生產(chǎn)瓶頸的協(xié)同
6）防呆化：防止重復性錯誤
7）流程化：一次性就能做對
二、用系統(tǒng)來管理的方法
省思：面對這種局面你將怎樣做？
1. 班組工作：發(fā)揮員工在生產(chǎn)中的作用
2. 改進工作：現(xiàn)場管理需要不斷的改進
3. 設(shè)備管理：全員自主性的管理與維護
4. 物料管理：確保生產(chǎn)物料的供應(yīng)方式
5. 標準管理：第一次就把工作做的更好
6. 質(zhì)量管理：從源頭開始全員性的管控
7. 目視管理：讓現(xiàn)場可以做到一目了然
8. 工位管理：清除掉所有不必要的東西
9. 目標管理：達成班組目標的解決方案

第五講：精益化問題解決方法——消除浪費
一、什么是問題？
1. 所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2. 2種“問題”與 小練習
3. 沒有問題的人，才是*的問題
二、系統(tǒng)的問題的分析方法
1. 傳統(tǒng)的問題方法與系統(tǒng)的問題分析方法
2. 認準問題的有效工具 — 理性問題分析法
案例：理性問題分析法案例
練習：應(yīng)用理性問題分析法解決問題
三、解決問題的8個步驟
Step 1：明確問題
案例：明確問題案例
Step 2：分解問題
案例：分解問題案例
Step 3：設(shè)定目標
練習：目標設(shè)定
Step 4：把握真因
Step 5：制定對策
Step 6：貫徹實施對策
Step 7：評價結(jié)果和過程
tep 8：鞏固成果

第六講：課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 落實宣言
4. 合影道別

精益生產(chǎn)和管理